Hoe kan ik de industriële druktransmitter correct kalibreren?
Industriële druktransmittersHet zijn zeer duurzame en betrouwbare instrumenten, maar vereisen toch regelmatig onderhoud en kalibratie om optimale prestaties te garanderen. Elke verwerkingsfabriek moet het juiste kalibratie-interval bepalen op basis van historische prestaties en procesgerelateerde vereisten. Als u niet over belangrijke historische gegevens of wettelijke vereisten beschikt om u te begeleiden bij het ontwikkelen van kalibratieprocedures, kunt u beginnen met de volgende algemene richtlijnen.
Direct gemonteerddruktransmittersgeïnstalleerd in een gecontroleerde omgeving onder stabiele omstandigheden moeten elke vier tot zes jaar worden gekalibreerd.
Direct gemonteerddruktransmittersbuiten geïnstalleerd onder stabiele omstandigheden moet elke één tot vier jaar worden gekalibreerd, afhankelijk van de omgevingsomstandigheden.
Als op de druktransmitter een externe membraanafdichting wordt gebruikt, moet het kalibratie-interval met een factor twee worden verkort (dwz het interval van vier tot zes jaar worden teruggebracht tot twee tot drie jaar). Dit komt doordat de externe membraanafdichting meer vulvloeistof gebruikt dan de configuratie met directe montage. Daarom zal het worden onderworpen aan grotere mechanische spanningen als gevolg van schommelingen in de proces- of omgevingstemperatuur. De meeste externe diafragma's zijn recht gericht omdat het diafragma/membraan kwetsbaar is voor fysieke schade (deuken of krassen), wat problemen met offset of lineariteit kan veroorzaken. Als het proces vaak te maken krijgt met aanzienlijke drukschommelingen of overdrukgebeurtenissen, is het een goede vuistregel om het kalibratie-interval met een factor twee te verkorten.
Hoe nauwkeurig is het?
Wat is de maximaal toegestane fout (MPE) van uw kalibratie? Veel mensen gebruiken ten onrechte de referentienauwkeurigheid van de fabrikant als kalibratiedoel. Helaas betekent dit dat hun MPE te krap is en dat het uitvalpercentage tijdens de kalibratie hoog is. In het ergste geval, als de toleranties van MPE zeer strikt zijn, is het mogelijk dat hun veld- of laboratoriumtestapparatuur bepaalde zenders niet kan kalibreren.
De referentienauwkeurigheid van de fabrikant is gebaseerd op strikt gecontroleerde omgevingsomstandigheden en wordt zelden (of helemaal niet) hergebruikt in de fabrieksomgeving. Er kan geen rekening worden gehouden met de stabiliteit van het instrument op lange termijn als deze referentienauwkeurigheid als kalibratiedoel wordt gebruikt.
Na verloop van tijd zal de nauwkeurigheid van alle instrumenten enigszins afnemen als gevolg van veroudering en eenvoudige slijtage van mechanische onderdelen. Hiermee moet rekening worden gehouden bij het opzetten van een MPE. Tenzij er sprake is van een verzachtende situatie, is het over het algemeen het beste om een redelijke MPE op te zetten, die kan worden bereikt met standaard veld- en laboratoriumtestapparatuur.
De testapparatuur begint met een nauwkeurige drukbron om de input van de zender te simuleren. Gebruik een multimeter om de corresponderende output van de 4-20 mA-zender te meten, of gebruik een speciaal apparaat met een slimme zender met digitale uitgang (zoals HART, Foundation Fieldbus, Profibus of EtherNet/IP) om de corresponderende output te meten. Als algemene aanbeveling geldt dat uw referentieapparaat minstens drie keer nauwkeuriger moet zijn dan de druktransmitter die wordt gekalibreerd.
Kalibratie uitvoeren
Nadat het kalibratie-interval en de MPE zijn vastgesteld, kan de daadwerkelijke kalibratieprocedure op de druktransmitter worden uitgevoerd. De aanbevelingen voor best practices zijn:
Installeer de zender in een stabiele armatuur zonder trillingen of beweging.
Oefen de sensor of het membraan voordat u de kalibratie uitvoert. Dit betekent het uitoefenen van druk en het verhogen van het niveau tot ongeveer 90% van het maximale bereik. Voor een batterij van 150 psi betekent dit dat deze onder druk moet worden gebracht tot 130–135 psig. Handhaaf deze druk gedurende 30 seconden en ontlucht vervolgens. Uw algehele resultaat zal veel beter zijn dan de kalibratie " koud " .
Voer de nulinstelling uit (zet de zender op nul). Dit is belangrijk omdat de oriëntatie van het armatuur dat voor de kalibratie wordt gebruikt, kan verschillen van de manier waarop de zender tijdens het proces werd geïnstalleerd. Als u deze stap overslaat en deze fout niet corrigeert, kan dit leiden tot niet-naleving.
Start de kalibratieprocedure. Meestal betekent dit een stijging van drie punten (0% / 50% / 100%) en vervolgens een daling van drie punten. De 4-20 mA-uitgang op 3 punten moet 4 mA, 12 mA en 20 mA zijn (of de juiste digitale waarde van de Smart-zender). Voordat u doorgaat met de volgende test, moet elk testpunt worden gehandhaafd en gestabiliseerd. Over het algemeen mag dit proces niet langer duren dan 30 seconden. Als u meer vertrouwen heeft in de prestaties van het instrument, kunt u meer punten gebruiken.
Vergelijk de resultaten van de druktransmitter met het referentieapparaat.
Noteer de resultaten voor uw dossier.
Kalibratie moet worden uitgevoerd in een zo stabiel mogelijke omgeving, omdat temperatuur en vochtigheid de te testen druktransmitter en de referentiedruk zullen beïnvloeden. Als uw kalibratieresultaten binnen het MPE-bereik liggen, probeer dan niet de prestaties van de zender te verbeteren.
Een fout die veel eindgebruikers maken is dat zelfs bij nieuwe apparatuur hundruktransmittersmoet regelmatig aangepast worden. Na de analoog/digitaal-conversie kunnen sensoraanpassingen de digitale metingen van de sensor corrigeren. Het uitvoeren van sensoraanpassingen op nieuwe zenders is eigenlijk een éénpuntskalibratie onder de huidige fabrieksomgevingsomstandigheden, in plaats van vast te houden aan de oorspronkelijke fabriekskalibratie.
De fabriekskalibratie vandrukuitoefenaarwordt uitgevoerd in een strikt gecontroleerde omgeving en bevat maximaal 100 testpunten. Het uitvoeren van sensortrimming op een nieuwe druktransmitter onder veldomstandigheden zal ervoor zorgen dat de apparatuur op een lager dan optimale capaciteit werkt. Het trimmen van de sensor mag alleen worden uitgevoerd door gekwalificeerde technici onder leiding van de fabrikant.
